Wat is blaasvorm?

Ik kreeg twee weken geleden een telefoontje van een verpakkingsstartup in Ohio. Guy wilde maandelijks 50.000 farmaceutische flessen opgeven en bleef vragen stellen over de 'mallen' alsof het maar één stuk gereedschap was. Het kostte me twintig minuten om uit te leggen dat hij minstens twee - parison-matrijzen nodig had voor injectie en de blaasvorm om te vormen. Verschillende gereedschappen. Verschillende banen. Verschillende hoofdpijn.

De blaasvorm bij spuitgieten is de helft die uw fles daadwerkelijk vorm geeft. Het bevindt zich op station twee. Hete parison komt vanuit het injectiestation op de kernstaaf, de mal sluit zich eromheen, perslucht raakt, plastic zet uit tegen de wanden van de spouw. Dat is waar je fles zijn schouders, zijn lichaam, zijn basis krijgt. De parison mal maakt gewoon een reageerbuisje. Blaasvorm maakt het echt.

Aluminium versus staal

De meeste blaasvormen voor IBM zijn gemaakt van aluminium. 7075-T6 is standaard. De thermische geleidbaarheid ligt rond de 130 W/m·K - veel beter dan P20-staal bij 29 W/m·K. Je fietst elke 10 tot 15 seconden. Die warmte moet ergens heen.

Ik heb precies één keer stalen blaasvormen laten draaien. De klant stond erop. 2018, een cosmeticabedrijf in New Jersey wilde een spiegelafwerking op hun druppelflesjes van 30 ml. We gingen met S136 gehard tot 52 HRC. Mooie gaatjes. De cyclustijd sprong van 12 seconden naar 19. Zes maanden lang betaalden ze de kosten voordat ze terugkeerden naar aluminium met een dampgeslepen afwerking. Dichtbij genoeg.

Aluminium slijt sneller. Je kunt er niet omheen. Een stalen mal kan 3 miljoen cycli doorlopen. Aluminium bereikt een topwaarde van ongeveer 800.000 tot 1,2 miljoen voordat de scheidingslijn er ruw begint uit te zien en je flitser erger wordt. U budgetteert voor renovatie of vervanging.

Koellijnen

De indeling van uw koelkanalen maakt of breekt de cyclustijd. Ik heb winkels gezien die rechte gaten-met gaten van boven naar beneden boorden en zich afvroegen waarom hun basis er kromgetrokken uitkwam. De bodem is het dikste deel van de meeste flessen. Het heeft een eigen circuit nodig.

Normaal gesproken gebruiken we kanalen met een diameter van 8 mm voor kleine flesjes van minder dan 100 ml. Grotere containers zijn 10 mm of 12 mm. Afstand vanaf het spouwoppervlak - 15mm tot 20 mm. Als je dichterbij komt, riskeer je hotspots waar de middenlijnen van het kanaal missen. Verder naar buiten en je verwarmt alleen maar koelvloeistof.

De watertemperatuur is afhankelijk van de hars. HDPE houdt van koud, 10 tot 15 graden. PET heeft een warmere temperatuur nodig, ongeveer 20 tot 30 graden, anders krijg je stressbleking. PP zit ergens in het midden. Ik heb een spiekbriefje aan de binnenkant van het deksel van mijn gereedschapskist geplakt.

Baffle-inzetstukken in blinde gaten helpen. Bubbels werken ook. Bezuinig alleen niet op de O--ringen. Vorig jaar overspoelde een schimmel de pers in een fabriek in Michigan. De winkelvloer zag eruit als een zwembad. Eén omgekomen O--ring.

Ontluchten

Blaasvormen houden lucht vast. De parison breidt zich uit en duwt de atmosfeer naar buiten. Als het niet kan ontsnappen, krijg je een onvolledige vulling aan de uiteinden. Knijp de gebieden rond de handvatten samen. Diepe letters. De hielradius op flessen.

Standaardaanpak is gesinterde ventilatieopeningen op de probleemplekken. Poreuze metalen inzetstukken, meestal brons of roestvrij, poriegrootte ongeveer 7 tot 15 micron. Klein genoeg om plastic tegen te houden, maar groot genoeg voor lucht. We plaatsen ze gelijk met het caviteitsoppervlak en plaatsen ze met Loctite 638.

Sommige jongens slijpen de ventilatievlakken op de scheidingslijn. 0.02 mm tot 0,04 mm diep, 3 mm tot 5 mm breed, doorlopend naar de atmosfeer. Werkt prima voor eenvoudige vormen. Handgrepen en diep reliëf hebben nog steeds de poreuze pluggen nodig.

Ventilatieopeningen verstoppen. PVC en sommige additieven zijn het ergste. Je trekt mallen voor het reinigen van elke 50.000 tot 100.000 schoten op slechte harsen. HDPE werkt schoner. PP zit er tussenin.

Locatie scheidingslijn

Waar u de mal splitst, bepaalt waar de getuigenlijn op uw fles verschijnt. Marketingmensen hebben een hekel aan scheidingslijnen. Kwaliteitsspecificaties op cosmetische flessen wijzen soms op een maximale mismatch van 0,05 mm. Dat is krap. Uw mallenwinkel kan beter een goede malboor hebben.

Asymmetrische flessen zijn hoofdpijn. Veel ontwerpers tekenen iets organisch ogends en geven dit over aan de techniek. Nu kies je tussen een scheidingslijn die langs de voorkant van de fles loopt of de mal schuin splitst en tocht op elk oppervlak tegengaat.

Ik vraag om het 3D-model voordat ik nu citeer. Had te veel projecten waarbij de mooie weergave de ondersnijding op het achterpaneel niet vermeldde.

Registratie en uitlijning

De blaasvormhelften moeten elke cyclus op dezelfde plek terechtkomen. Leiderpennen en bussen zijn de basislijn. Taps toelopende vergrendelingen als de klant krappe specificaties heeft voor de verdeling van de wanddikte. U kijkt naar ±0,1 mm of beter als de malhelften elkaar ontmoeten.

Slijtage treedt op na ongeveer 300.000 schoten. De bussen beginnen slordig te worden. De wanddikte aan de ene kant van de fles kruipt omhoog terwijl de andere kant dunner wordt. QC ontdekt het uiteindelijk wanneer flessen de valtesten niet doorstaan.

We specificeren bronzen bussen op aluminium mallen, gehard staal op staal. Vervang de pennen en bussen bij renovatie. Niet de moeite waard om over te slaan.

Wat gaat er mis

Flash is de voor de hand liggende. De scheidingslijn gaat open, plastic perst eruit, je bent afval aan het opruimen en ziet hoe je schrootpercentage stijgt. Het kan een klemtonnage zijn. Het kunnen versleten scheidingsvlakken zijn. Het kan zijn dat de blaasdruk te hoog is.

Dunne plekken ontstaan ​​wanneer de glasklomp niet gecentreerd is op de kernstaaf of de helften van de blaasvorm niet uitgelijnd zijn. Het plastic rekt aan de ene kant meer uit dan aan de andere kant. Je ziet het aan de wanddiktemetingen. Flessen slagen niet in de knijptests in de ene richting, maar slagen wel in de andere.

Sinaasappelschiltextuur verschijnt wanneer het schimmeloppervlak te koud is of de hars te heet is. Differentiële krimp tegen de spouwmuur. Soms zijn het gewoon oude schimmeloppervlakken die opnieuw moeten worden gepolijst.

Vastzittende flessen betekenen dat uw tochthoeken te ondiep zijn of dat uw koeling onvoldoende is. Het plastic krimpt op de kernzijde in plaats van los te laten in de blaasvorm. Uitwerppennen kunnen helpen, maar ze laten getuigensporen achter.

Blaasvormen zijn niet de ingewikkelde helft van de IBM-tooling. De parison-mallen zorgen voor het poortontwerp, de balans van de runner en alle injectiehoofdpijn. De blaasvorm hoeft alleen maar de vorm te vormen, het plastic af te koelen, de lucht eruit te laten en het onderdeel los te laten. Doe die vier dingen en je draait de productie. Mis je iemand en je bent aan de telefoon met je matrijzenwinkel.