Wat is het warmtewisselingssysteem van de mal?
Vorm-warmtewisselaarsysteem
Het temperatuurcontrolevermogen van spuitgietmatrijzen heeft niet alleen invloed op de kwaliteit van kunststof onderdelen, maar bepaalt ook de productie-efficiëntie.
① Creëer zo groot en talrijk mogelijk koelkanalen in de mal om het warmteoverdrachtsoppervlak te vergroten, de koeltijd te verkorten en de productie-efficiëntie te verbeteren.
② Selecteer vormmaterialen met een hoge thermische geleidbaarheid. Staal wordt doorgaans gekozen voor vormmaterialen. In gebieden waar de warmteafvoer moeilijk is, kunnen koper- of aluminiumlegeringen als inzetstukken worden gebruikt, op voorwaarde dat de stijfheid en sterkte van de mal gegarandeerd zijn.
③ Gebruik water op kamertemperatuur als koelmedium. Idealiter zou het temperatuurverschil tussen de inlaat en uitlaat van het koelwater minder dan 5 graden moeten zijn. De stroomsnelheid moet zo hoog mogelijk zijn en turbulente stroming heeft de voorkeur.
④ Hoe dunner de wanddikte van het kunststof onderdeel, hoe minder koeltijd nodig is. Omgekeerd geldt: hoe dikker de wanddikte, hoe langer de benodigde koeltijd.
⑤ De verdeling van de koelcircuits, dwz de afstand tussen de koelcircuits en de ovenruimte. De afstand tussen de kanalen van het koelcircuit moet een uniforme temperatuur op het oppervlak van de vormholte garanderen.
⑥ Verbeter de poortkoeling. De temperatuur nabij de poort is het hoogst wanneer plastic de mal vult; daarom is het het beste om de koeling nabij de poort te verbeteren.
Algemene principes van koelwaterontwerp
Gemeenschappelijke specificaties voor koelwaterkanalen
Veel voorkomende buismaten zijn φ6, φ8, φ10, φ12 en φ14. In het ontwerp moeten kanalen met een grotere diameter worden gebruikt om de warmte-uitwisseling te vergroten. Gangbare buisfittingmaten zijn 1/8 inch, 1/4 inch en 3/8 inch (1 inch=0.0254 m). Cilindrische of taps toelopende pijpdraden (tapse externe schroefdraden worden doorgaans weergegeven met R) worden gebruikt voor schroefdraadafdichting. Het schroefdraadgat wordt bewerkt met een tap van het BSPT-type om de overeenkomstige cilindrische binnendraad te produceren (cilindrische binnendraad wordt doorgaans weergegeven met Rp). Tenzij anders aangegeven, heeft de maat 1/4 inch de voorkeur. Let bij het ontwerpen van koelwaterkanalen op het volgende:
① Voor een effectieve koeling is een koelwaterdoorgang van minimaal 4 dwars-secties vereist.
② Alle koelwaterdoorgangen binnen hetzelfde circuit moeten een gelijke dwarsdoorsnede hebben-.
③ De koelwaterdoorgang moet één enkel circuit vormen om stilstaand water te voorkomen.
Extern koelwatersysteem van de mal
De schroefdraadverbindingen van de waterkanaalinlaat en -uitlaat zijn 1/4 inch pijpdraden en de waterpijpverbindingen zijn "nylon snelkoppelingen". De tussenliggende waterkanaalverbindingslijnen moeten compleet zijn en de specificaties zijn φ12 rubberen slangen. Als er meer dan drie sets koelwatercircuits zijn, moeten de koelwaterinlaat en -uitlaat geconcentreerd zijn op de "verdeelplaat" (de verdeelplaat is gemaakt van niet-roestend materiaal). De verdeelplaat moet op de niet-werkende zijde van de mal worden geplaatst, en de koelwaterinlaat en -uitlaat (inclusief tussenverbindingen) moeten permanent op de mal worden gemarkeerd. Markeringsmethode:
(1) Markeringen voor inlaat- en uitlaataansluitingen op de verdeelplaat
Eerste groep water: (inlaat) IN1, (uitlaat) OUT1;
Tweede groep water: (inlaat) IN2, (uitlaat) OUT2;
⋮
En zo verder.
(2) Markeringen van gaten aan elke kant van de mal
X: Zijpositie: "O" voor de bedieningszijde van de mal; "N" voor de niet-werkende zijde van de mal; "U" voor de bovenkant van de mal; "D" voor de onderkant van de mal; "S" voor de vormschuif.
Y: Codering van gatlocatie: gebruik opeenvolgende Arabische cijfers, beginnend bij "1", dat wil zeggen dat alle zijgaten opeenvolgend zijn genummerd.
(3) Markeringen koelwatercircuit (in het gedeelte "Wateraansluiting" van "Typeplaatje 2")
Bijvoorbeeld het eerste koelwatercircuit: IN1 → N2 → U4 → O6 → D9 → OUT1.
Padbeschrijving: Begin bij de eerste groep waterinlaat "IN1", sluit aan op het gat aan de niet- bedieningszijde (N) gecodeerd "2", vervolgens op het bovenste gat gecodeerd "4", en vervolgens op het gat aan de bedieningszijde (O) gecodeerd "6", ga dan verder naar het onderste (D) gat gecodeerd "9" en uiteindelijk op de eerste groepsuitlaat "OUT1".
Koelwatersysteem voor speciale delen van de mal
Wanneer de vormkern-trekkende schuif koeling nodig heeft en speciaal ontworpen watersproeiers en waterpijpverbindingen worden gebruikt vanwege beperkingen in de malstructuur, moet naast het naar wens configureren van de mal, een extra set speciale watersproeiers en verbindingen worden geleverd als reserveonderdelen.
Waterpoel arrangement
Het optimale koelbereik is 25-30 mm vanaf het midden van de waterpoel tot het oppervlak van het eindproduct. Kleine mallen kunnen op passende wijze worden gebruikt
verkleind om vormkernmateriaal te besparen. De afstand tussen de twee watergaten in een algemene mal is 50-70 mm, en de afstand tussen de twee watergaten in een grote mal kan 70-90 (100) mm bedragen, zoals weergegeven in Figuur 7-15.
Ontwerpprincipes van koelsystemen
① Principes van de lay-out van koelkanalen.
A. Bij een uniforme wanddikte zou de afstand tussen de koelkanalen en het spouwoppervlak idealiter gelijk moeten zijn. Als de wanddikte ongelijkmatig is, moet de koeling op de dikkere gebieden worden geïntensiveerd.
B. Tijdens het vullen van de holte is de temperatuur van het gesmolten plastic in de buurt van de poort over het algemeen hoger, dus de koeling moet worden versterkt. Koelwater moet van dichtbij de poort naar andere gebieden stromen, of er moet een apart koelwaterpad nabij de poort worden voorzien.
C. Het koelwater in de vormholte, de kern, de schuif en de uitwerper moet gelijkmatig en uniform worden verdeeld om een continue en stabiele matrijstemperatuur te bereiken en de productiecyclustijd te minimaliseren.
② Houd koelkanalen uit de buurt van gebieden waar lasnaden kunnen voorkomen.
③ De structuur van het koelwatercircuit moet gemakkelijk te bewerken en te reinigen zijn, met een typische openingdiameter van 8–12 mm.
④ Rechte-watergaten moeten eenvoudig en handig zijn, met perforaties aan beide uiteinden. De lengte van deze perforaties mag niet groter zijn dan 70 mm. (Perforaties zijn een bewerkingstechniek die wordt gebruikt om de verwerking te vergemakkelijken; waterkanalen zijn vaak niet goed aangebracht.)
⑤ Koelkanalen moeten zo talrijk mogelijk zijn, met de grootst mogelijke afmetingen in dwarsdoorsnede.
⑥ De koeling aan de poort moet worden verbeterd.
⑦ Het temperatuurverschil tussen de koelkanalen (inlaat en uitlaat) moet tot een minimum worden beperkt.
⑧ Koelkanalen moeten in de richting van de plastische krimp worden aangebracht.
⑨ De afstand van de koelkanalen tot het oppervlak van de ovenruimte moet geschikt zijn.
⑩ Bij het ontwerpen en bewerken van het waterstroompad van de mal mag de sterkte van de mal niet in gevaar worden gebracht.
⑪ Er zal hoogstwaarschijnlijk interferentie optreden bij de plaatsing van watergaten, dus een goede afdichting van watergaten is vereist om waterlekkage uit de mal te voorkomen.
Mal lokale temperatuurregeling
Boor gaten op de juiste plaatsen in de mal, plaats verwarmingsstaven en sluit een automatische temperatuurregelaar aan om de lokale temperatuur van de mal te regelen. Deze verwarmingsmethode is eenvoudig van structuur, gemakkelijk te gebruiken, schoon te maken en heeft minder warmteverlies dan elektrische verwarmingsspiralen. Er moet echter op worden gelet dat plaatselijke oververhitting wordt voorkomen. Houd er rekening mee dat elektrische componenten idealiter boven de waterinlaat moeten worden geplaatst om te voorkomen dat er water op druppelt.
