Ontwerp en verwerking van blaasvormen
Factoren die schimmelefficiëntie bepalen zijn: l) materialen; 2) koeling; 3) ontwerp met lege opening; 4) uitlaat.
Het materiaal om de mal te maken moet een hoge thermische geleidbaarheid en voldoende snijkantsterkte hebben. De huidige aluminium 70/75 is de geavanceerde legering die wordt gebruikt om de meeste mallen te maken. Omdat het metaal goede bewerkingsprestaties heeft, wordt de matrijsholte meestal machinaal gesneden. De vorm van de koperlegering heeft ook een hoge warmteoverdracht en een goede corrosiebestendigheid. Zijn hoge kosten en hoge prijs, vanwege de verhouding van driemaal aluminium, kunnen echter meer ernstige slijtage aan de forceermachine veroorzaken. Het kan gemakkelijk worden gerepareerd door lassen of inleggen methode door schimmel in een mal.
De thermische geleidbaarheid van gietaluminiumvorm is slechter dan die van gesneden aluminiumvorm. De snijkant van de vormholte heeft gewoonlijk koperlegering of roestvrij staalinleg nodig, omdat de sterkte en de hardheid van gegoten aluminium niet aan de vereisten van snijkant kan voldoen.
Kirklegering (zink) gietstukken kunnen op stalen mallen worden gemaakt. De vormholte en de bodemplaat worden in een bepaalde maat gegoten. Omdat de kirk-legering niet sterk genoeg is om het plastic af te snijden, zijn de bedieningsgaten en het schoudergedeelte ingelegd met koper legering of roestvrij staal. De basis en nek zijn ook ingelegd met deze twee metalen. Mixen kunnen ook gemaakt zijn van gegoten koperlegering. Het is gemakkelijker om te gieten met een stalen holte omdat het onder druk of zwaartekracht wordt gegoten. Deze holtes hebben veel fijne onderdelen gemaakt van stalen mallen of keramische mallen.
Koeling is een uitdaging en belangrijk in het ontwerpen van matrijzen. Gefreesde koelingpijpleidingen worden geïnstalleerd waar koeling het meest nodig is. Voor een betere beheersing van de productie zijn de meeste mallen ontworpen met verschillende onafhankelijke koelzones. De nek en de bodem vereisen de meeste warmte die verbruikt moet worden. de meest effectieve koeling.
Het snijden van de mond. De ontwerpdiepte van het blanco gedeelte kan een belangrijke factor zijn in de uitvoer en kwaliteit van de onderdelen. Het blinderingsgebied is de plaats waar te veel plastic in de delen gaat wanneer ze worden geblazen. Het type en de vorm van de blanco opening kan het lassen van een onderdeel bepalen
Voor hardere harsen worden staal of koperlegeringen gebruikt als grondstof. Soms wordt het stansgedeelte met lucht geblazen om het koelen van het plastic te versnellen, overtollig materiaal te verwijderen en te voorkomen dat onderdelen worden vervormd.
Uitlaat. Bij het blazen van onderdelen moet de mal worden ontlucht om het gas snel te laten ontsnappen. De meest gebruikelijke en economische uitlaatmethode is de oppervlakteafvoer. Diepgaand zandstralen of texturen van de vormholte helpt ook om te ventileren. Een andere belangrijke reden om te ventileren (voor die delen waar plastic in krappe ruimtes moet worden geblazen) is om de details te tonen.