Hoe het probleem van plastic lekkage in hot runner-systeem op te lossen?
De uitvinding en toepassing van hot runner biedt meer ontwikkelkansen voor schimmelfabrikanten. Van gewone kunststoffen zoals polypropyleen en polyethyleen tot technische kunststoffen zoals polycarbonaat en glasvezelversterkt nylon, veel verschillende materialen kunnen worden verwerkt door het hotrunner systeem. deze technologie en apparatuur brengen ook vaak schimmelproducenten in de problemen, lekkage is een van de problemen.
(1) de voorwaarden voor een succesvolle toepassing van het hot runner-systeem.
De belangrijkste factor voor een succesvolle toepassing van het hotrunner-systeem is dat de schimmelfabrikant de juiste hot runner-producten moet selecteren op basis van hun eigen behoeften.
Een van de belangrijke verschillen tussen verschillende hot runner-systemen is de verwarmingsmodus van het gesmolten materiaal, die kan worden onderverdeeld in interne en externe verwarming. Zoals de naam aangeeft, moet het interne verwarmingssysteem de verwarming direct in de zekering installeren, verwarming van de binnenkant. Het externe verwarmingssysteem is de externe verwarmingsgrondstof, zodat de grondstof zonder obstakels door het kanaal stroomt. Het externe verwarmingssysteem lost het dode puntprobleem op in het smeltkanaal en maakt de afschuifcurve redelijker.
Het hete runnersysteem is een uitbreiding van het spuitgieten, gelijkmatig om materiaal aan elke notamond te leveren, de meest effectieve manier is om een gebalanceerde verdeelbord te installeren, om te zorgen dat vanaf het injectiepunt tot aan de lengte van elke holte van de smeltstroom en het debietkanaal is gelijk. Dit soort mechanische balansontwerp kan zorgen voor een uitgebalanceerde vulling van elk product, terwijl het voorkomen van vliegende kant en kort schot wordt vermeden.
Verschillende lasafmetingen kunnen rechtstreeks van invloed zijn op de prestaties van de hotrunner. De onjuiste maat van de zekering leidt tot degradatie van het plastic of de inhomogeniteit van de spuitgietonderdelen of de onvolledige vulling en de langzame kleurverandering. De schimmelfabrikant rekening moet houden met de factoren zoals drukval, verblijftijd, temperatuurstijging, afschuifsnelheid en kleur veranderende frequentie bij het bepalen van de grootte van de las.
Na het bepalen van het systeemtype, selecteert u het juiste poorttype en de vulsnelheid. De factoren die in het poorttype moeten worden beschouwd, zijn het toegestane poortmarkering, de poortpositie en het materiaaltype van het spuitgieten. Het maakt niet uit of het kristallisatie of kristallijne kunststof is, verschillende poorttypes hebben beperkingen op specifieke materialen. De meeste hot runner-systemen kunnen overeenkomen met verschillende maten van warme monden, elk met een specifieke vulsnelheid. De poort te klein beperkt de plastic vulling en kan te veel afschuifkrachten veroorzaken die leiden tot materiaaldegradatie.
(2) analyse en tegenmaatregelen van lekkageredenen.
Een van de moeilijkste problemen voor de matrijzenfabrikanten is de stroming van gesmolten materiaal in het hete runnersysteem naar de trogplaatgoot, wat een van de belangrijkste redenen is voor schimmelschade en het staken van de gietvorm.
Het grootste deel van de lekkage is niet te wijten aan een slecht systeemontwerp, maar omdat het niet volgens de ontwerpparameters wordt gebruikt. De lekkage treedt meestal op in de afdichting tussen de warme mond en de shuntplaat. Volgens de ontwerpspecificatie van de algemene warmtestroom pad, de warme mond heeft een stalen rand om ervoor te zorgen dat de hoogte van het warme mondstuk minder is dan de werkelijke groefdiepte op de hete runnerplaat. Het doel van het ontwerpen van dit verschil (meestal een koude opening genoemd) is om thermische uitzetting te voorkomen. tot componentschade als het systeem op bedrijfstemperatuur is.
Bijvoorbeeld een 60 mm dikke shuntplaat en een 40 mm warme mondcomponent (totale hoogte is 100 mm) van kamertemperatuur tot bedrijfstemperatuur (230 ° C), kan de 0,26 mm vergroten. Als er geen koude ruimte is, thermische uitzetting kan schade aan de rand van de hete mond veroorzaken. De lekkage van de hete runner is het gevolg van het ontbreken van een effectieve afdichting onder de staat van koeling. Om de afdichting van het systeem (warme mond en shuntplaat) te garanderen, heeft het systeem moet worden opgewarmd tot de bedrijfstemperatuur en de geproduceerde kracht is voldoende om de injectiedruk te compenseren. Onervaren systeembeheerders mogen niet wachten tot de temperatuur stijgt tot het bedrijfsniveau, of zelfs vergeten om het verwarmingssysteem in te schakelen. De oppervlaktedruk geproduceerd door de injectie kan niet voorkomen dat de hotrunner lekt met de koude speling voordat deze de bedrijfstemperatuur heeft bereikt.
De lekkage kan ook optreden bij overmatige verhitting. Omdat de rand van de hete mond voor thermische uitzetting van stijfheid slecht aanpassingsvermogen, wanneer na punten verwarmingssysteem om de bedrijfstemperatuur te verlagen, op basis van de stijve vervorming, de invloed van de verzegelde druk om te voorkomen lekkage. In dit geval zal naast de lekkage ook schade veroorzaken, het zal ook leiden tot onherstelbare schade aan de hete mond als gevolg van overmatige druk, dus de hete mond moet worden vervangen.
Het is erg belangrijk om de lading warme mond en shuntplaat te garanderen. De fabrikant van de matrijs moet zich strikt houden aan de grootte en tolerantie van de leverancier van de hete loper om lekkage van het systeem te voorkomen.
Het is moeilijk om erachter te komen of de hot runner lekt, omdat deze niet zichtbaar is buiten de mal. De systeemoperator kan echter het optreden van de lekkage van enkele fijne punten waarnemen.
Eerst de plastic injector, maar niet de vormholte. Bij het opzetten van een nieuwe hot runner moet de operator weten hoeveel keer de injectie in de lont kan worden gestopt. Als de lont bijvoorbeeld drie spuitgietmatrijzen kan bevatten ( elke injectie is de capaciteit van de smelt- / vormholte), er moet gesmolten materiaal in de vormholte zijn na 3 injectie. Is dat niet het geval, dan is het waarschijnlijk dat het gesmolten materiaal in de gleufplaatsleuf is gelekt.
Tijdens het proces is een andere indicatie van lekmateriaal onderdeel van het vulmateriaal van de holte of het product is niet volledig, dit komt omdat het deel van de injectievloeistoflekkage naar de shuntbordsleuf ervoor zorgde dat de productinjectie niet voldoende was. controle interface van de spuitgietmachine, deze situatie wordt getoond als een plotselinge verandering in procesparameters.
Als de operator vermoedt dat er een lek is, moet de spuitgietmachine onmiddellijk na het koelen worden gesloten. Nadat het systeem is schoongemaakt en de reden voor het lek is gevonden, moeten alle onderdelen zorgvuldig worden gecontroleerd omdat de temperatuur bij oververhitting of het reinigingsproces mogelijk schade aan de onderdelen veroorzaken.