Analyse van de oorzaak: wanneer de gietvorm het gietproces met meerdere poorten overneemt, ontmoeten de rubberstromingsfronten elkaar; de gatpositie en het obstakelgebied, zal het rubberstroomfront in twee worden verdeeld; de ongelijkmatigheid van de wanddikte leidt ook tot het laspunt. . De snelle kunststofsmelt die door de poort passeert komt direct in de holte en stolt vervolgens bij contact met het oppervlak van de holte, die dan wordt geduwd door de daaropvolgende plastic smelt om sporen van de slang achter te laten. Zijpoorten, wanneer het plastic zonder een stilstaand gebied door het hek passeert of het stilstaande gebied onvoldoende is, is het eenvoudig om spuittekens te produceren.
Tegenmaatregel: het aantal poorten verminderen. Een materiaaloverloopput wordt toegevoegd nabij de fusiezone, de smeltlijn wordt verplaatst naar de overloopput en dan wordt deze verwijderd. Pas de poortpositie aan. Verander de positie en het aantal poorten en verplaats de positie waar de fusie-lijn voorkomt naar andere plaatsen. Versterk de uitlaat in het gebied van de fusielijn en evacueer dit deel van de lucht en vluchtige stoffen snel. Verhoog de materiaaltemperatuur en schimmeltemperatuur, verbeter de vloeibaarheid van de kunststof en verbeter de materiaaltemperatuur tijdens de fusie. Verhoog de injectiedruk en vergroot de omvang van het gietsysteem. Verhoog de injectiesnelheid. Verkort de afstand tussen de poort en het lasgebied. Verkort de afstand tussen de poort en het lasgebied. Verminder het gebruik van lossingsmiddelen. Pas de poortpositie zodanig aan dat de kunststofsmelt door de poort passeert en tegen de pen of wand botst. Om de poortvorm te veranderen, gebruikt u overlappende poorten of poortjes om voldoende stagnerende gebieden in het poortgebied op te zetten. Het kan de initiële injectiesnelheid van de plastic smelt vertragen. Door de poortdikte / dwarsdoorsnede te vergroten, kan het debietfront onmiddellijk worden gevormd. Verhoog de maltemperatuur om snelle stolling van het materiaal te voorkomen.