Wat zit er in de spuitgietmatrijs?
De structuur van de vorm kan sterk variëren, afhankelijk van het type en de eigenschappen van de kunststof, de vorm en structuur van het plastic product en het type injectiemachine, maar de basisstructuur is consistent. De mal bestaat voornamelijk uit een gietsysteem, ontlaten systeem, vormdelen en structurele onderdelen. Het gietsysteem en vormdelen zijn de delen die direct contact maken met kunststoffen en veranderen met kunststoffen en producten. Ze zijn het meest complexe onderdeel in de mal met de grootste verandering en vereisen de hoogste mate van afwerking en precisie.
Spuitgietbewerking bestaat uit twee delen, dynamische matrijs geïnstalleerd in de mobiele matrijs van de spuitgietmachine, vaste matrijs geïnstalleerd in de vaste matrijs van de spuitgietmachine. Tijdens het spuitgieten komen de dynamische matrijs en de vaste matrijs dichtbij het gietsysteem en de holte te vormen Om het zware werk van matrijsontwerp en fabricage te verminderen, passen de meeste spuitgietmatrijzen standaard bekisting toe.
1. Gietsysteem
Het schenksysteem verwijst naar het deel van het stroomkanaal voordat het plastic de vormholte vanuit het mondstuk binnentreedt, inclusief het hoofdkanaal, het koude materiaalgat, het divergerende kanaal en de aanspuitopening.
Het schenksysteem, ook bekend als het stroomkanaalsysteem, is een groep toevoerkanalen die de kunststofsmelt van het inspuitmondstuk naar de vormholte geleiden, die gewoonlijk is samengesteld uit het hoofdkanaal, het divergerende kanaal, het aanspuitkanaal en het koude materiaalgat. Het is direct gerelateerd aan de vormkwaliteit en productie-efficiëntie van kunststofproducten.
2. Mainstream
Het is een gedeelte van de injectie-spuitmond van de spuitgietmachine met de matrijs op de shunt of holte. De bovenkant van het hoofdkanaal is concaaf om verbinding te maken met de spuitmond. De diameter van de inlaat van het hoofdkanaal moet iets groter zijn dan die van de spuitmond ( 0,8 mm) om overlopen te voorkomen en interconnectie tussen de twee te voorkomen. De inlaatdiameter hangt af van de productafmetingen, gewoonlijk 4-8 mm. De hoofdstroommanier om de binnendiameter uit te zetten is 3 ° tot 5 ° Hoek, zodat het stroomkanaal in januari wordt vrijgegeven.
3. Koude slak
Het is een gat aan het einde van het hoofdkanaal om het koude materiaal te vangen dat wordt geproduceerd tussen twee injecties aan het uiteinde van het mondstuk om verstopping van de runner of spruw te voorkomen. Als het koude materiaal in de holte wordt gemengd, is het eenvoudig om produceren interne stress in de vervaardigd product. De diameter van de koude slak is ongeveer 8-10mm en de diepte is 6mm. Om ontvormen te vergemakkelijken, wordt de bodem vaak genomen door de ontvormbare staaf. De top van de stripper moet worden ontworpen als een zigzag-haak of een verzonken groef, zodat het hoofdkanaal soepel naar buiten kan worden getrokken.
4. Afwijkend pad
Het is het kanaal dat het hoofdkanaal en elke holte in de multisleufmodule verbindt. Om de holte met gesmolten materiaal met dezelfde snelheid te vullen, moet de verdeling van het divergerende kanaal op de mal symmetrisch en op gelijke afstand zijn. De vorm en afmeting van de divergerende sectie beïnvloeden de stroom van de plastic smelt, het gemak van productontkisten en de moeilijkheid van vormen maken.
Als dezelfde hoeveelheid materiaal stroomt, dan is het ronde gedeelte van het stroompad de minimale weerstand. Omdat het cilindrische stromingskanaal echter kleiner is dan het oppervlak, is het niet goed voor het koelen van het uitschakelkanaal.
Daarom wordt vaak een trapezoïde of halfcirkelvormige sectie van de shunt gebruikt en wordt deze op de helft van de matrijs met de afstrijkbalk geplaatst. Het oppervlak van de loper moet worden gepolijst om de stromingsweerstand te verminderen en een snellere vulsnelheid te bieden. runner afhankelijk van de grootte en de dikte van de kunststof. Voor de meeste thermoplastische kunststoffen, de breedte van de shunt sectie is niet meer dan 8 m, de zeer grote is 10-12 m, en de zeer kleine is 2-3 m. De dwarsdoorsnede gebied moet zoveel mogelijk worden beperkt om de shuntredundantie te vergroten en de afkoeltijd te verlengen.